新模具注塑成型之前，或机台更换其他模具生产时 ，试模是必不可少的部分。试模结果的好坏 ，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅，因此，在试模过程中，必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。
一、试模前的注意事项
1.了解模具的有关资料
最好能取得模具的设计图纸，详细分析 ，并约得模具技师参加试模工作。
2.在工作台上检查其机械配合动作
要注意有否刮伤、缺件及松动等现象 ，模向滑板动作是否确实 ，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费 。
3.当确定模具各部动作得宜后 ，就要选择适合的试模注塑机 ，在选择时应注意 ：
(1)注塑机台的最大射出量是多少；
(2)拉杆内距是否放得下模具 ；
(3)活动模板最大的移动行程是否符合要求；
(4)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。
一切都确认没有问题后，则下一步骤就是吊挂模具。吊挂时应注意 ，在锁上所有夹模板及开模之前，吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后，应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板 、顶针 、退牙结构及限制开关等之动作是否确实 ，并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中，注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的调校中心比较困难，通常可以采用试纸方式调校中心。
4.提高模具温度
依据制品所用原料的性能及模具大小 ，选用适当的模温控制机 ，将模具温度提高至生产时所须的温度 。等模温提高之后 ，须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生 。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，则建议在调整试模条件时 ，一次只能调整一个条件 ，以便区分单一条件变动对制品的影响。
6.依原料不同 ，对所采用的原枓做适度的烘烤。
7.试模与将来量产，尽可能采用同样的原料 。
8.勿完全以次料试模，如有颜色需求 ，可一并安排试色 。
9.内应力等问题经常影响二次加工。应于试模后，待制品稳定，即加以二次加工模具 。在慢速合上后，要调好锁模压力 ，并动作几次 ，查看有无合模压力不均等现象 ，以免制品产生毛边及模具变形 。
以上步骤都检查过后，再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前，切掉高速开模动作。此乃因在装模期间，整个开模行程之中 ，高速动作行程比低速者较长之故 。在塑料机上 ，机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在做第一模射出前 ，请再查对以下各项 ：
(1)加料行程是否过长或不足；
(2)压力是否太高或太低；
(3)充模速度是否太快或太慢；
(4)加工周期是否太长或太短。
以防止制品短射、断裂、变形 、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿制品或剥环挤伤制品，这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出制品。若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。当然 ，您不可能预料试模过程所发生的一切可能问题 ，但事先做好充分考虑和采取及时措施，必可帮助您避免严重并昂贵的损失。
二、试模的主要步骤
为了避免量产时无谓地浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件 ，且制订标准的试模程序 ，有利用于建立日常的工作方法。
1.查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤(试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果)。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内 。因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的制品。但是不可跑毛边，尤其是还有某些模穴制品尚未完全凝固时 。在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动 ，可能会引起甚大的充模变化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看制品可能发生的问题 。
5.螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，制品重量会降低 ，而损及制品的性能。且当模具被加热时 ，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实制品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转30分钟，以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期 、数量 ，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差(对多穴模具尤有价值) 。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(1)制品尺寸是否稳定；
(2)是否某些尺寸有增加或降低的趋势，而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制；
(3)尺寸之变动是否在公差范围之内 。
10.如果制品尺寸不再变动，而加工条件也正常，则需观察是否每一模穴的制品其质量都可被接受 ，其尺寸都能在允许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具的尺寸是否正确。
三、记录试模过程中所得到的参数
记录且分析数据，以作为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
1.使加工运转时间长些 ，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有制品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及制品显得射料不足 ，也可资参考以增加浇口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之 ，若模穴与浇口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件 ，如充模速率、模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴制品之配合情形或模芯移位 ，予以个别修正 ，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度 。
5.检查及修改射出机之故障，如，油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率 。
在检讨所有的记录数值之后 ，保留一套样品，以便校对比较已修正之后的样品是否改善 。妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度 、料管温度 、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前，工厂试模时往往忽略模具温度 ，而在短时试模及将来量产时，模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸 、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以掌握 ，将来量产时就可能出现困难。
