多维度解析汽车轻量化 三条路为车子减重

如今，新车发布，“轻量化”成为绝对的焦点
！产品介绍中总少不了“采用了轻量化的车身技术”
、“整车减重10%”之类的描述
。要达致轻量化，除了优化结构与工艺设计之外
，大多围绕在材料选取之上。

一般塑料的比重在0.9-1.6，玻纤增强复合材料的比重在2.0以内
，而A3钢为7.6
，黄铜为8.4，铝为2.7。因此
，虽然在强度上不如碳纤维
、金属材料
，但是从比重上来说，塑料的轻量化效果最好
，可谓汽车轻量化的首选材料。使用塑料可以减轻零部件约40%的重量，汽车的动力、舒适性及安全性却得以提升。未来其创新应用有可能颠覆传统汽车。

三条路子让车子减重

新修订的《乘用车燃料消耗量限值》国家强制性标准
，将于2016年1月1日起执行，每年将设置油耗达标值，直至到2020乘用车平均油耗降至5.0升/100公里
。愈趋严格的油耗法规
，促使所有汽车制造企业不遗余力地开发汽车轻量化技术
。

汽车轻量化并不是单纯的减重
，需要同时兼顾产品功能、成本及质量等要素。就“以塑代钢”而言，主要有三个途径
：优化材料质量；模块化与集成化
；结构优化设计

。

材料高性能最关键

国外汽车品牌现在已经大规模使用高性能工程塑料和塑料复合材料
。未来汽车的车门、车顶、座椅部件
、轮毂以及汽车周边结构件
，甚至车身都有可能改用工程塑料
。采用纤维增强复合塑料材料制作的车身与钢制车身相比
，可降重35%
；如果采用碳纤增强复合材料

，则可降重60%以上
。

蜂窝夹层结构已广泛应用于汽车内饰，包括后备箱地板、车顶内衬和后窗台板。新款奔驰smart fortwo在蜂窝夹层结构顶篷中使用了巴斯夫ElastoflexE聚氨酯泡沫塑料，其顶篷模块由蜂窝夹层和玻璃纤维衬垫组成，比普通顶篷减轻30%左右
，但依然保持较好的强度和抗弯刚度。

而朗盛子公司Bond-Laminates推出的一种基于聚丙烯的连续纤维增强复合材料Tepex dynalite，在轻量化汽车生产中也蕴含着重大机遇，尤其是在有高强度需求的大型组件中，比如
：后备箱底板
、电动车增程器外壳和座椅组件等。

模块化生产已成趋势

在模块化、集成化方面，塑料有非常明显的优势。目前很多部件及系统
，如侧门系统
、仪表台系统

、发动机系统等已经实现模块化生产
。全塑框架、局部金属嵌件增强的集成化模块前端结构能够实现30%的减重效果

，并可大大减少零件的数量
，提升装配效率

。据悉
，宝马
、奔驰、通用、雷诺
、标志等众多欧美企业已经成熟应用前端模块
、门模块技术。

结构优化设计不可忽略

结构优化设计也是轻量化的重要途径，在满足工艺要求的前提下进行结构形状和尺寸设计。例如保险杠的薄壁化开发，常规的设计为3.0MM壁厚，采用普通的PP滑石粉材料
，单件重量4-5kg
。据吉利汽车研究院总工程师熊飞介绍，吉利采用2.5mm壁厚设计，高刚性PP材料，单件减重10%-15%
。同时
，他指出，要实现轻量化不能局限于材料
，只有车厂的材料部门参与到整车设计中，才能有效地推动新材料、新工艺的应用。换言之，性能与设计是汽车的根本，材料要为围绕这两点来开发
，在此基础上实现轻量化

，进而获得更好的燃油效率以及整车的性能属性。

责任编辑：Kris